一．系统方案概述

1.1 方案设计依据及准则

（1）甲方所提供的被焊工件照片、图纸及相关要求。

（2）以产品的工艺分析和工艺流程的合理性为基础，力求高柔性、高性价比、高可靠性，并且日后可扩展升级 。

1.2 被焊工件及焊接机器人要求

 1.1工件外形图如下

工件的焊接要求：

（1）气体保护焊接(MAG)。

（2）焊接牢固，无设备自身原因导致的夹渣、裂纹、咬边、漏焊等焊接缺陷。

（3）焊缝均匀平整、无焊瘤等外观缺陷。

（4） 焊缝尺寸应符合图纸及技术要求 。

（5） 焊接完毕，工件不得有较大变形量.

1.3 工序及工艺路线的划分

工序：产品分四序焊接，

第一序焊接产品：放在 1 号变位机上面焊接。第二序焊接产品：放在 1 号变位机上面焊接，第三序焊接产品：放在 2 号变位机上面焊接，第四序焊接产品（拖拉机架总成焊接）：放在 3 号变位机上面焊接

人工点固工件→手工搬运工件至焊接变位机→手动夹紧工件-→焊接零部件工件 1→焊接零部件工件 2→焊 接零部件工件 3→焊接拖拉机架总成工件 4→ 焊接工件结束-→机器人复位→ 卸下工件→工件机器人焊接程序结束→人工补焊工件→工件焊接结束。

工艺：操作人员按下操作盒上的启动按钮，滑台上的焊接机器人移动到变位机上方，机器人夹持焊枪到达焊缝始

端开始焊接，在焊接过程中焊接机器人可根据焊接速度在滑台上进行移动（滑台电机为外部联动轴，可与焊接机器人协同），使得工件上的焊缝有利于机器人的焊接作业，焊接结束，机器人复位。

变位机带动工件适时翻转，以适应工件的对称焊接等焊接要求，减少工件焊接变形。机器人弧焊软件包：

机器人带有起始点寻位功能。该功能具备接触传感功能，具有自动寻找焊缝起始位置的功能，从而解决工件初始定位偏差问题。

机器人带有电弧跟踪功能。能够自动补偿由于工件的不一致性、焊接变形带来的偏差，电弧跟踪需要在摆焊和 200A 电流以上等特定要求下使用效果更佳。

焊接工艺特点：通过触碰寻位对于其中特征位置的焊缝集中进行寻位；按照工艺需求，遵循焊接应力变化、

表面要求及焊接可达性要求，依次进行焊接；焊接过程中，部分关键尺寸进行必要的二次寻位，以保证起弧位置准确。并利用变位机大幅反转的间隙，设置程序，进行清枪剪丝喷硅油的工作。

焊接工艺的分析

(1)工件参数条件

l工件材料：碳钢；

l工件尺寸：3118X1305 X 1000mm；

l工件图纸：拖拉机架。

l焊缝形式：角焊缝 、对接焊接等。

l工件重量：<1500Kg。

(2)焊接工艺条件

l采用气体保护电弧焊接（ MAG ）.

l工件不应被油、锈等污染。

l组对要求：焊缝位置偏差≤5mm，组对间隙≤2mm；

l保证工件的组对精度符合技术协议要求。

二．机器人焊接系统概述

2.1 机器人焊接系统概述

本机器人焊接系统可以 24 小时连续作业，跟人工作业相比，其效率、质量、稳定性等有很大提高。 该系统配置主要由 1 台弧焊机器人、1 套美国林肯焊接电源、3 套单轴头尾架焊接变位机、1 套机器人水冷

焊枪系统、1 套机器人地轨 C 型梁滑台系统、1 套清枪剪丝装置、4 套工装夹具、1 套集成控制系统等组成。整套焊接机器人系统特点：1、该机器人焊接系统带有起始点寻位、电弧跟踪、多层多道等弧焊软件包的功能，可以有效解决工件组対误差问题。工件采用分四序焊接的方式，可以显著提高工件的可焊率，减少人工的补焊量。

2.2 机器人焊接系统集成设备配置表

表 2-1 机器人焊接系统集成设备配置表

2.3 设备演示图