无需编程、无需人工精准定位，全自动化上下料平台，无论是自卸车侧板还是箱体，通过系列生产线成套设备与焊接专机、焊接机器人的有效结合，原来需要几十人完成的自卸车生产流程，只需几个人就可以实现。近日，新一代自卸车智能焊接机器人在常州市海宝焊割有限公司（以下简称海宝机器人）研发成功。

自卸车智能焊接机器人

据海宝机器人项目经理邵一程透露，新一代自卸车智能焊接机器人采用了当代较先进的PLC可编程控制器自动控制技术、液压控制系统、图形轨迹采集系统、工业计算机控制等技术，配备了图形轨迹运动控制系统，借助FANUC机器人，赛荣激光跟踪，SICK扫描，基恩士视觉，肯比、麦格米特、福尼斯电源等强大的战略合作伙伴支持。实现了焊缝的自动跟踪和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接质量；自主研发的焊缝跟踪装置，无需人工精确定位，可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪，利用跟踪过程中积累的信息进行全方位的焊接，实现了智能化的自动焊接；采用激光视觉系统，实现了无人干预的情况下焊缝轨迹的实时定位与跟踪；采用多轴数控技术，研制了数字化的网格式厢板焊接自动控制系统，实现厢板焊缝自动焊接。在提升产品质量的同时，能代替劳动强度过高的焊接工位和搬运工位，可提升25%的生产效率，节约1/3的人工成本。

自卸车焊接机器人可在焊缝大幅度偏差的情况下进行实时连续跟踪

自卸车厢板焊接机器人

“此次发布的自卸车智能焊接机器人是我们基于这些年智能机器人研究的成果。”刘帅透露，自卸车智能焊接机器人仅仅是自卸车自动化生产线上重要的一环，事实上海宝机器人已研发出针对国内自卸车从底板、焊接，链条翻转，围箱工装，厢板焊接专机，副车架制作、翻转，底板侧翻等加工和焊接的成套一体化设备，通过系列设备解决自卸车在下料、加工、焊接、装配等流程的自动化和智能化。

目前，海宝机器人自卸车厢板和侧板已在北京、河北、江苏、山西、安徽、吉林、福建、湖北、湖南、重庆、山东、宁夏、安徽等多地自卸车生产厂家得以应用推广。随着网络技术和信息技术飞速发展，专用汽车生产逐渐呈现数字化、信息化的发展趋势，智能化自动化生产线有望成为行业主流