2010年4月，国家发改委组织国内16位权威乙烯工业专家对沈化集团CPP装置生产运行数据进行技术验收。在考核验收总结会上，考核验收组组长代表全体专家发表了深情的感言：“中国化工沈化集团是创新型企业的代表，他们克服困难，建成世界第一套工业化CPP装置，开创了我国乙烯工业的新技术新工艺，为乙烯工业发展作出了贡献。全体验收组成员对沈化集团和王大壮总经理表示崇高敬意！”

　　沈阳化工集团有限公司是以沈阳化工股份有限公司和沈阳石蜡化工有限公司为骨干企业组成的大型石油化工企业。1997年沈阳化工在深交所上市，2005年进入中国化工集团旗下的中国蓝星（集团）总公司。

　　中石化石油化工科学研究院原副院长、中国工程院院士汪燮卿说，他的团队从20年前开始CPP技术的工艺探索试验。由于工艺复杂，风险过大，CPP技术走到工业化试验阶段就不得不停止前行。他盼望沈化集团能够将CPP技术实现工业化，石化院也积极承诺无偿转让技术。“如果将这项具有自主知识产权的实验技术转化为工业生产装置，将是中国为世界乙烯工业作出的重大贡献。”

　　站在沈阳市铁西新区沈化集团的生产线旁，全国五一劳动奖章获得者，沈阳化工集团公司总经理、党委书记王大壮说：“当时为什么能在CPP工业化项目上冒险下决心，因为我常常想到铁西老工业区一个个国内知名企业倒闭的情景，常常想到大批下岗职工因生活困难而激动嘈杂的声音。沈化怎样才能避免破产倒闭的厄运呢？只有创新。CPP工业化技术就是乙烯工业皇冠上的明珠，抓住它，就是抓住了沈化的明天。”

　　沈化集团公司党委副书记李忠臣说：“如果沈化没有抓住这次创新机会，很可能早被竞争对手挤垮了。”

　　乙烯被称为“石化工业的粮食”，产品广泛应用于国民经济、人民生活、国防科技等领域。中国虽已进入世界石油化工大国行列，但国内仍有大量乙烯产品需要依赖进口。CPP技术以传统炼油工业中只能用来生产成品油等低附加值产品的重质渣油为原料，生产乙烯、丙烯等轻质烯烃，是最大限度利用石油资源的新技术，特别适合我们国家原油资源匮乏的实际。王大壮说：“如果使CPP技术实现工业化，在为国家开辟乙烯工业产品生产新途径的同时，还能解决沈化集团下游产品的原料来源问题，从而保证可持续发展。”

　　2007年3月，CPP——这个沈化集团历史上投资最大、单项工程最多、涉及专业最广、建设周期最长的建设项目破土动工。这一项目把复杂的炼油工艺与复杂的化工工艺结合在一起，在化工行业属于典型的高难度施工项目。为了抢工期，沈化集团施工人员冬战三九、夏战三伏，许多施工人员一个多月都不能回家。

　　“创新”二字说来容易，实施起来是艰苦的。2009年4月，CPP装置进入试车程序。6月29日，正式投料试车。由于是第一套工业化装置，很多设计数据没有经过实践验证，开车伊始就面临诸多困难。压缩机无法全部接受混合气体，大量的气体不得不向外排放作为燃料燃烧，燃烧的火苗也烧灼着专家们的心。他们小心翼翼地调整工艺指标和设备参数，终于在9天9夜之后驯服了CPP装置这匹桀骜不驯的野马。7月7日，CPP装置工艺流程终于被全部打通，标志着CPP装置一次投料试车成功。

　　这是专家组给出的结论：CPP技术是国内首创、国际领先，该技术的工业化成功，开辟了用重质渣油为原料生产烯烃的新技术、新工艺，具有世界先进水平。

　　这是国内一家权威机构所做的竞争力分析报告：沈阳CPP制乙烯装置无论是相对于同类规模的蒸汽裂解乙烯装置，还是大型蒸汽裂解乙烯装置，其乙烯、丙烯产品的单位成本均较低，具有明显的竞争优势。

　　在CPP技术工业化过程中，有两个像战争电影一样的真实镜头让王大壮终身难忘：

　　一是他就投资建设CPP装置的风险向中国化工集团总经理任建新汇报后，任建新表示：“全力支持沈化建设CPP装置，假如失败，由我承担责任，你只管放手一搏。”

　　二是生前担任沈化集团副总经理的杜维铭，因为全身心扑在了项目建设上，无暇顾及自己的胃病，直到王大壮强行“逼”他到医院检查，才发现已是胃癌晚期。短短20多天后，杜维铭没能看到为之魂牵梦绕的CPP装置建成，就离开了他挚爱的亲人同事。那一年，他年仅54岁。

　　王大壮说，在激烈竞争的市场上，中国国企如逆水行舟，前行代价的惨烈往往超出预期。

　　2012年5月9日是中国化工成立8周年的日子。这一天，总经理任建新写下了这样一段文字：我们知道自己今后面临的严竣挑战。竞争环境、产业地位、资本结构、盈利能力都还有许多变数，形势不容乐观……结构调整必将成为贯穿整个“十二五”工作的主线。

　　正是因为有与任建新相同的危机意识，王大壮所率领的沈化集团今年上半年围绕CPP装置又推出了19项改进措施。同时，他们也将目光投向了建设规模更大的CPP装置，要为我国石化工业发展提供更多的“新粮食”！

         （本文章摘自5月29日《光明日报》）